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Ein Hitziges Geschäft

Überall dort, wo es heiß und gefährlich wird, sind die Produkte von JUTEC nicht weit. Der Mittelständler
aus Rastede stellt Schutzkleidung für Branchen wie die Stahl- und Autoindustrie, aber auch für
Operationssäle her. In der Coronakrise sind auch Atemschutzmasken hinzugekommen.

 

Wenn Stahlkocher von Konzernen wie Thyssen-Krupp oder der Salzgitter AG an ihren sengend heißen Arbeitsplätzen stehen, tragen sie silberne Schutzmäntel in denen sie vor der Hitze geschützt sind wie mittelalterliche Ritter in ihren Rüstungen vor den Angriffen der Feinde. Eindrucksvolle Fotos davon tauchen immer wieder in den Zeitungen auf.

Was die Wenigsten wissen: Diese Schutzkleidung stammt mit ziemlicher Sicherheit aus Rastede im Ammerland, genauer gesagt von der JUTEC GmbH. Direkt am Kreuz der A29 hat das Unternehmen auf 2,5 Hektar seinen Sitz.

Dass es einmal so weit kommen würde, hätte sich Axel Jung bei der Firmengründung 1987 in Wilhelmshaven nicht träumen lassen. Damals standen im Gründerzentrum 100 Quadratmeter Fläche zur Verfügung. „Wir haben ein selbst entwickeltes Velours-Halteband produziert und mühsam in den Markt gebracht“, erklärt der geschäftsführende Gesellschafter von JUTEC.

Damals hatte die Firma drei Beschäftigte. 1990 stieß Stefan Jung, ebenfalls als geschäftsführender Gesellschafter, zum Unternehmen und entwickelte Produkte im Bereich Hitzeschutz.

Später folgte in einem weiteren Schritt die Isoliertechnik.

Da die Fläche im Gründerzentrum rasch zu klein wurde, zog JUTEC 1998 mit inzwischen 15 Mitarbeitern nach Oldenburg-Etzhorn an die Mellumstraße – dort standen 7000 Quadratmeter zur Verfügung. Das Geschäft lief gut, JUTEC wuchs auf 70 Mitarbeiter, und man beschloss, weiter zu expandieren. 2015 wurde mit dem Neubau in Rastede-Loy begonnen. Dort sind seit dem Umzug im Jahr 2017 mehr als 100 Mitarbeiter in der Produktion und der Verwaltung beschäftigt. Rund ein Hektar Fläche kann noch bebaut werden.

Die JUTEC GmbH hat sich zu den führenden  Herstellern in Europa in den Bereichen Hitze- und Arbeitsschutz sowie Isoliertechnik entwickelt. „In mehr als 30 Jahren Marktzugehörigkeit haben wir über 18.000 Produkte gefertigt. Viele in Kleinserien von ein bis fünf Stück, andere gar nur einmal, denn JUTEC ist kein Massenhersteller. Wir bieten auf den jeweiligen Kunden zugeschnittene Ware und keine Produkte von der Stange“, erklärt Axel Jung. Dabei werden Hitzebereiche von 200 Grad bis 4000 Grad bedient. Seit drei Jahren ist JUTEC auch im Bereich Laserschutz aktiv.

Stefan Jung, der wie sein Bruder Axel Diplom-Wirtschaftsingenieur ist, zeigt auf mehrere schwarze Kabinen. „Sie sehen zwar  unscheinbar aus, doch dahinter verbirgt sich modernste Technik. Das ist unser mobiler Laserschutz“, erklärt er. Ist der Einsatz von  Industrielasern sonst nur an einem Ort mit entsprechend dicken Betonwänden zum Schutz möglich, so ermöglicht diese Konstruktion den mobilen Einsatz, da auch der Schutz „mitwandert“.

Wer mit handgeführten Lasern arbeitet, etwa zum Schneiden oder Schweißen, trägt eine entsprechende dreilagige JUTEC-Schutzkleidung. Was sie Besonderes kann? Dieses intelligente Gewebe erkennt sofort, wenn der Laser auf die Schutzkleidung trifft. In das Material eingearbeitete Sensoren sorgen dafür, dass der Laser innerhalb von Sekundenbruchteilen abgeschaltet wird.

Die neueste Entwicklung, die gerade vorangetrieben wird, ist eine Isoliertasche zum Schutz vor Akkubränden. „Die Firma JUTEC testet permanent neue Anwendungen und Schutzfunktionen für den Akkubau“, erklärt Stefan Jung. Brennt ein Akku, sei er in dieser Tasche sicher. „Dort kann er kontrolliert abbrennen. Nur etwas Rauch entweicht, um den Überdruck auszugleichen, damit es keine Explosion gibt“, sagt er.

Die Entwicklung in diesem Bereich schreite rasant voran. „Wir testen gerade mit örtlichen Feuerwehren und haben erste positive Ergebnisse in Form einer Akkutasche erzielt“, erklärt Stefan Jung. In kleinerer Ausführung eigne sich die Tasche etwa für Laptops und Handys, um diese bei einem Flug im Brandfall kontrolliert abbrennen zu lassen. Künftig soll es auch Ausführungen für größere Akkus – etwa in Elektroautos – geben. Diese Vielseitigkeit und Flexibilität sei auch ein Grund dafür, dass sich das Unternehmen in schwierigen Zeitenbehaupten kann, sagt Stefan Jung. „Wenn man uns etwas zum Konfektionieren gibt, setzen wir das um. Wir haben das Know-how dafür“, sagt Diplom- Betriebswirt Jörn-Bo Hein, der der JUTEC-Geschäftsleitung angehört, und zeigt zum Beleg auf einen Mund-Nasen- Schutz. Denn während in der Coronapandemie weltweit in zahllosen Branchen die Geschäfte einbrechen und vielen Unternehmern die Sorgenfalten auf die Stirn treibt, ist bei JUTEC jüngst ein weiteres, „kaltes“ Geschäftsfeld dazugekommen.

 

Die dreilagige Mund- Nasen-Maske, kurz MNM, sieht zwar gewöhnlich aus, hat aber ein innenliegendes Membransystem, das  mindestens 60-mal waschbar und trocknerfähig sein soll. Außerdem wurde jüngst eine medizinische Zulassung beantragt. Das Gewebe der Maske ist ebenfalls zertifiziert. Das Material ist Feuchtigkeits- und luftundurchlässig – anders als bei selbst genähten oder Einwegmasken. „Wir wollten die Nähkapazitäten auch langfristig Richtung Gesundheit und Prävention lenken“, erklärt Hein. Daher werden zurzeit auch wiederverwertbare OP-Kittel mit RFID-Chip-Kennung für Kliniken und Pflegepersonal entwickelt, um die Kittel zu personalisieren und die Anzahl der Waschungen zu zählen. Begonnen hatte alles Ende Februar, Anfang März, als die JUTEC GmbH  ehrere 10.000 wiederverwertbare Mund-Nasen- Masken für die bayerische Landesregierung fertigte. Die Rohware kommt von einem Partner, der medizinisches Flächengewebe herstellt, erklärt Hein. Bei Bayern soll es allerdings nicht bleiben.

Kunden hat JUTEC mittlerweile in 87 Ländern, Tendenz steigend. Dazu zählen Firmen aus dem Automobilbereich, Gießereien für Stahl, Aluminium, Glas, Kupfer, Zink, aus der Zementherstellung, im Bereich Flugzeug-, Eisenbahn- und Schiffbau „und überall da, wo mehr als 200 Grad anliegen“, erklärt Axel Jung. Vertrieben wird die Ware je nach Segment und Zielgruppe über Verbände, Händler oder direkt.

Bis es aber so weit war, mussten einige Herausforderungen gemeistert werden. „Die größten waren für uns der Wechsel vom Handwerksbetrieb zum Industriebetrieb, die Vervierfachung der Räumlichkeiten, der Entfall der Nähe und der Aufbau neuer Abteilungen und etwas zu schnelles Wachstum“, sagt Axel Jung. Hinzu kam der Wechsel ins IT-Zeitalter. Inzwischen seien aber so gut wie alle Prozesse digitalisiert, ergänzt Jörn-Bo Hein. Nach wie vor schwierig gestalte sich allerdings die Suche nach qualifizierten  Mitarbeitern. Das gilt für fast alle Bereiche, sagt Hein.

Nun geht es in die Produktionshalle. Von oben gibt es einen imposanten Ausblick auf das Lager, die Cutter und Nähplätze. Überall  liegen Stoffe zur Weiterverarbeitung sowie fertige Produkte, etwa Gießereihauben, die bereit für den Transport zum Kunden sind. Die drei riesigen Cutterstraßen stechen sofort hervor. „Hier kann von einer Lage bis zu 50 Lagen vollautomatisch, millimetergenau zugeschnitten werden“, erklärt Axel Jung.

Drei vollautomatische Legeanlagen vervollständigen die Cutter. Im Unternehmen stehen außerdem 70 Industrienähplätze zur Verfügung. „Wir verfügen über einen eigenen Maschinen- und Modellbau“, erklärt Hein. Daher sei die Fertigung fast jedes Produkts möglich – ganz nach Kundenwunsch. „Wir stellen 99 Prozent unserer Produkte selbst her“, sagt Axel Jung. In einem weiteren Bereich werden diverse Isolierungen, Vorhangsysteme und andere hochhitzebeständige Produkte gebaut.

Ob sie sich in naher Zukunft vorstellen können, weiter zu expandieren? „Die Möglichkeiten sind da, denn den Coronaknick haben wir mit der Maskenproduktion abfangen können“, erklärt Axel Jung. Warum es JUTEC auch nach mehr als 30 Jahren noch gibt? „Das Motto der Firma ist: Wir erfinden uns jeden Tag neu. Visionen und neue Produktideen gibt es ausreichend“, sagt Stefan Jung.

 

 

Quelle: DIE WIRTSCHAFT NR. 41